Basic structure   The essence of a programmable logic controller is a computer dedicated to industrial control. Its hardware structure is basically the same as that of a microcomputer. The basic structure is:   1. Power supply   The power supply of the programmable logic controller plays a very important role in the entire system. Without a good and reliable power supply system, it cannot work properly. Therefore, the manufacturer of the programmable logic controller also attaches great importance to the design and manufacture of the power supply. Generally, the AC voltage fluctuation is within the range of +10% (+15%), and the PLC can be directly connected to the AC power grid without taking other measures.   2. Central Processing Unit (CPU)   The central processing unit (CPU) is the control center of the programmable logic controller. It receives and stores the user program and data typed from the programmer according to the functions assigned by the programmable logic controller system program; checks the status of the power supply, memory, I/O and warning timer, and can diagnose syntax errors in the user program. When the programmable logic controller is put into operation, it first receives the status and data of each input device on site in a scanning manner, and stores them in the I/O image area respectively, and then reads the user program from the user program memory one by one, and after the command is interpreted, the results of the logical or arithmetic operation are sent to the I/O image area or data register according to the instructions. After all user programs are executed, the output status of the I/O image area or the data in the output register are finally transmitted to the corresponding output device, and the cycle runs until it stops.   In order to further improve the reliability of the PLC, large PLCs are also equipped with dual CPUs to form a redundant system, or a three-CPU voting system, so that even if a CPU fails, the entire system can still operate normally.   3. Memory   The memory that stores system software is called system program memory.   The memory that stores application software is called user program memory.   4. Input and output interface circuit   4.1. The field input interface circuit consists of an optical coupling circuit and a microcomputer input interface circuit, and serves as the input channel of the interface between the programmable logic controller and the field control.   4.2. The field output interface circuit is integrated with the output data register, the selection circuit and the interrupt request circuit, and the programmable logic controller outputs the corresponding control signal to the field execution component through the field output interface circuit.   5. Functional modules   Such as counting, positioning and other functional modules.   6. Communication module     PLC selection and case analysis   When selecting a PLC, you should analyze the characteristics of the process and the control requirements in detail, clarify the control tasks and scope, determine the required operations and actions, and then estimate the number of input and output points, required memory capacity, and determine the functions of the PLC and the characteristics of external devices based on the control requirements. Finally, select a PLC with a higher performance-price ratio and design a corresponding control system.   Below, we will detail the points that should be paid attention to when choosing PLC:   1. Estimation of Input and Output (I/O) Points Appropriate margin should be considered when estimating the number of I/O points. Usually, based on the statistical number of input and output points, an expandable margin of 10% to 20% is added as the estimated data for the number of input and output points.   2. Estimation of memory capacity; memory capacity is the size of the hardware storage unit that the programmable controller itself can provide, and program capacity is the size of the storage unit used by the user application project in the memory, so the program capacity is smaller than the memory capacity. In order to have a certain estimate of the program capacity during design and selection, the estimation of memory capacity is usually used as a substitute. Generally speaking, it is 10 to 15 times the number of digital I/O points, plus 100 times the number of analog I/O points, and this number is the total number of words in the memory (16 bits is one word), and another 25% of this number is considered as a margin. 3. Selection of control functions; this selection includes the selection of characteristics such as calculation function, control function, communication function, programming function, diagnostic function and processing speed.   (1) Operation function; the operation function of simple PLC includes logic operation, timing and counting function; the operation function of ordinary PLC also includes data shift, comparison and other operation functions; more complex operation functions include algebraic operation, data transmission, etc.; large PLC also has analog PID operation and other advanced operation functions. With the emergence of open systems, PLCs now have communication functions. Some products have communication with lower computers, some products have communication with the same computer or upper computer, and some products also have the function of data communication with the factory or enterprise network. When designing and selecting, we should start from the requirements of actual application and reasonably select the required operation functions. In most applications, only logical operation and timing and counting functions are needed. Some applications require data transmission and comparison. When used for analog detection and control, algebraic operation, numerical conversion and PID operation are used. Decoding and encoding operations are required to display data.   (2) Control functions: Control functions include PID control operations, feedforward compensation control operations, ratio control operations, etc., which should be determined according to control requirements. PLC is mainly used for sequential logic control. Therefore, single-loop or multi-loop controllers are often used in most cases to solve analog control. Sometimes, dedicated intelligent input and output units are also used to complete the required control functions, improve the processing speed of PLC and save memory capacity. For example, PID control units, high-speed counters, analog units with speed compensation, ASC code conversion units, etc. are used.   (3) Communication function: Large and medium-sized PLC systems should support a variety of fieldbuses and standard communication protocols (such as TCP/IP), and should be able to connect to the factory management network (TCP/IP) when necessary. The communication protocol should comply with ISO/IEEE communication standards and should be an open communication network. The communication interface of the PLC system should include serial and parallel communication interfaces (RS 232C/422A/485), RIO communication port, industrial Ethernet, common DCS interface, etc.; the main forms of the communication network of the PLC system are the following: 1) PC is the master station, and multiple PLCs of the same model are slave stations, forming a simple PLC network; 2) 1 PLC is the master station, and other PLCs of the same model are slave stations, forming a master-slave PLC network; 3) The PLC network is connected to a large DCS as a subnet of the DCS through a specific network interface; 4) Dedicated PLC network (dedicated PLC communication network of each manufacturer). In order to reduce the CPU communication task, according to the actual needs of the network composition, communication processors with different communication functions (such as point-to-point, fieldbus, industrial Ethernet) should be selected.   (4) Programming function; Offline programming mode: PLC and programmer share a CPU. When the programmer is in programming mode, the CPU only provides services for the programmer and does not control the field equipment. After programming is completed, the programmer switches to the running mode, and the CPU controls the field equipment and cannot be programmed. Offline programming can reduce system costs, but it is inconvenient to use and debug. Online programming mode: The CPU and programmer have their own CPUs. The host CPU is responsible for field control and exchanges data with the programmer within a scan cycle. The programmer sends the online compiled program or data to the host. In the next scan cycle, the host runs according to the newly received program. This method is more expensive, but the system debugging and operation are convenient, and it is often used in large and medium-sized PLCs.   (5) Diagnostic function The diagnostic function of PLC includes hardware and software diagnosis. Hardware diagnosis determines the fault location of hardware through hardware logic judgment, and software diagnosis is divided into internal diagnosis and external diagnosis. Diagnosis of the internal performance and function of PLC through software is internal diagnosis, and diagnosis of the information exchange function between PLC CPU and external input and output components through software is external diagnosis. The strength of the PLC's diagnostic function directly affects the technical capabilities required of operators and maintenance personnel, and affects the average repair time.   (6) Processing speed PLC works in scanning mode. From the perspective of real-time requirements, the processing speed should be as fast as possible. If the signal duration is less than the scanning time, the PLC will not be able to scan the signal, resulting in the loss of signal data. The processing speed is related to the length of the user program, the CPU processing speed, the software quality, etc. At present, the PLC contacts have fast response and high speed. The execution time of each binary instruction is about 0.2 to 0.4Ls, so it can adapt to the application needs with high control requirements and fast response requirements. The scanning cycle (processor scanning cycle) should meet the following requirements: the scanning time of small PLC is not more than 0.5ms/K; the scanning time of large and medium-sized PLC is not more than 0.2ms/K.   4. Model selection   （1） Types of PLC PLC is divided into two categories according to structure: integral type and modular type. It is divided into two categories according to application environment: field installation and control room installation. It is divided into 1 bit, 4 bit, 8 bit, 16 bit, 32 bit, 64 bit, etc. according to CPU word length. From the application point of view, it can usually be selected according to control function or input and output points. The I/O points of integral PLC are fixed, so users have less room for choice and are used in small control systems; modular PLC provides a variety of I/O cards or plug-in cards, so users can reasonably select and configure the I/O points of the control system. Function expansion is convenient and flexible, and it is generally used in large and medium-sized control systems.   (2) Selection of input and output modules; the selection of input and output modules should be consistent with application requirements. For example, for input modules, application requirements such as signal level, signal transmission distance, signal isolation, and signal power supply method should be considered. For output modules, the type of output module to be selected should be considered. Generally, relay output modules have the characteristics of low price, wide voltage range, short life, and long response time; thyristor output modules are suitable for frequent switching and inductive low power factor load occasions, but they are more expensive and have poor overload capacity. Output modules also have DC output, AC output, and analog output, which should be consistent with application requirements. According to application requirements, intelligent input and output modules can be reasonably selected to improve the control level and reduce application costs. Consider whether an expansion rack or remote I/O rack is needed.   (3) Power supply selection The power supply of PLC, in addition to the design and selection of PLC according to the requirements of the product manual when introducing equipment, the power supply of PLC should be designed and selected according to the requirements of the product manual. In general, the power supply of PLC should be designed and selected with 220VAC power supply, which is consistent with the voltage of the domestic power grid. For important applications, an uninterruptible power supply or a voltage-stabilized power supply should be used. If the PLC itself has a usable power supply, it should be checked whether the current provided meets the application requirements, otherwise an external power supply should be designed. In order to prevent the external high-voltage power supply from being introduced into the PLC due to misoperation, it is necessary to isolate the input and output signals, and sometimes a simple diode or fuse tube can be used for isolation.   (4) Memory selection: Due to the development of computer integrated chip technology, the price of memory has dropped. Therefore, in order to ensure the normal operation of the application project, the PLC memory capacity is generally required to be at least 8K memory according to 256 I/O points. When complex control functions are required, a larger capacity and higher grade memory should be selected.   (5) Economic Considerations When choosing a PLC, you should consider the performance-price ratio. When considering economic efficiency, you should also consider factors such as the scalability, operability, and input-output ratio of the application, make comparisons and take them into account, and finally select a more satisfactory product. The number of input and output points has a direct impact on the price. Each additional input and output card will increase the cost. When the number of points increases to a certain value, the corresponding memory capacity, rack, motherboard, etc. will also increase accordingly. Therefore, the increase in the number of points has an impact on the selection of CPU, memory capacity, control function range, etc. It should be fully considered during the estimation and selection to make the entire control system have a more reasonable performance-price ratio.  

В долгосрочном обслуживании контроллера ПЛК Rockwell AB обобщены некоторые знания о контроллере ПЛК AB, а также некоторые практические и эффективные методы устранения его распространенных неисправностей в реальном производстве. Серия аппаратного обеспечения ПЛК Rockwell AB включает PLC5, ControlLogix, SLC500, MicroLogix и т. д.; обычно используемое коммуникационное программное обеспечение включает RSLinx и т. д.; программное обеспечение интерфейса мониторинга включает Intouch, RSView32 и т. д.; программное обеспечение для программирования включает RSLogix5, RSLogix500, RSLogix5000. Теперь мы кратко познакомим вас с контроллером ПЛК AB, используемым на нашем заводе, и с методами устранения распространенных неисправностей. Контроллогикс ПЛК серии SLC 500 (система управления среднего размера)Программное обеспечение RSLinx является копией программного обеспечения RSLogix. При осуществлении связи ЦП с помощью RSLogix вы должны сначала запустить RSLinx Lite, интерфейсное программное обеспечение, используемое для связи. Модуль SLC500 обычно имеет номер 1746-×××, процессор — 1747, а его режим адресации — выбор слотов. Обычно используются модули питания 1746-P1, P2, P3, P4, из которых только P3 имеет входное напряжение 24 В постоянного тока, а остальные имеют входное напряжение 220 В переменного тока. ЦП PLC5 — 1785-L20, L30..., который может подключать до четырех каналов удаленного ввода-вывода и до 32 узлов удаленного ввода-вывода (количество физических устройств). Модуль питания 1771-P7. Режимы адресации PLC5 включают 2-слотовую адресацию, 1-слотовую адресацию и 1/2-слотовую адресацию. 2-слотовая адресация означает, что каждая физическая 2-слотовая группа ввода-вывода соответствует 1 слову (16 бит) в таблице изображений ввода-вывода. Однослотовая адресация означает, что 1 физический слот соответствует 1 слову (16 бит) в таблице изображений ввода/вывода. 1/2-слотовая адресация означает, что 1 физический слот соответствует 2 словам (32 бита) в таблице изображений ввода/вывода. Оба типа ЦП имеют клавишные переключатели, которые можно переключать между RUN, PROG и REM. RUN означает работу, PROG означает программирование, а REM находится между ними и может быть определен программным обеспечением как RUN или PROG. Если он переключается с RUN на REM, это RUN, а если переключается с PROG на REM, это PROG. Индикаторы на процессоре SLC500 включают RUN, FLT, BATT, DH+, FORCE и RS232. Когда они включены, они обозначают нормальное состояние, неисправность, низкий заряд батареи, нормальную связь DH+, принудительный выход и последовательную связь. Когда световой индикатор BATT на процессоре PLC5 горит, это означает, что напряжение батареи низкое; PROC горит зеленым при работе и красным при неисправности; FORC включен, когда это означает, что принудительный ввод-вывод действителен; CO горит, когда это нормально. Для связи между ними, включая карту удаленного адаптера, используется канал связи DH+. Главный компьютер взаимодействует с ЦП, запуская на компьютере программное обеспечение RSLinx Lite или RSLinx Gatewey. Для локального программирования можно использовать каналы связи RS-232 или DH+, а для дистанционного программирования можно использовать DH+ или Ethernet. Программы в PLC5 и SLC500 компании AB, как правило, нелегко потерять, поэтому неисправности обычно проявляются в виде ошибок связи и ошибок модулей. Производительность оборудования ПЛК компании AB относительно стабильна, поэтому ПЛК линии сухого льда имеет мало неисправностей. Общие из них, как правило, следующие: 1. Величина аналогового входа отображается как определенное значение и не изменяется. Перед запуском возникает одна ситуация. В этом случае сначала проверьте, горит ли красный индикатор модуля аналогового ввода. Если он горит, отключите питание и поменяйте местами модули, чтобы проверить, не сгорел ли модуль. Если он сломан, замените его. Если он не сломан или индикатор не горит, это сбой передачи данных или сбой сканирования. В этом случае его обычно можно восстановить, повторно включив ПЛК. Другая ситуация возникает во время работы. Эта ситуация обычно вызвана неисправностью модуля ЦП и аналогового модуля. Иногда его можно восстановить повторным включением. Если его невозможно восстановить, возможно, неисправен модуль ЦП. 2. Команда операции не выполняется, то есть операция не работает. Обычно в этой ситуации есть два варианта. Во-первых, условия, которые должна выполнять операция, не соблюдены, поэтому операция не работает. Во-вторых, программа находится в собственном замкнутом цикле, то есть в бесконечном цикле или при переполнении времени сканирования и т. д., что приводит к запрету вывода или сбою связи. В этом случае вы можете сначала остановить систему, а затем перезапустить ее, или выключить питание системы, а затем перевести ее в автоматический режим и запустить ее для восстановления. Если его невозможно восстановить, повторное включение ПЛК, как правило, может его восстановить. 3. Все выходы ПЛК не работают, то есть не горят индикаторные лампочки на модулях, соответствующих точкам выхода. Есть только одна возможная причина этой неисправности: пропал источник питания 24 В, обеспечиваемый модулем вывода. Первая заключается в том, что промежуточное реле, обеспечивающее питание модуля вывода, не находится в состоянии притягивания, а другая заключается в том, что сгорела катушка промежуточного реле или плохой контакт. 4. Сигнал не поступает в течение длительного времени, из-за чего блок управления не может работать. Эта ситуация представляет собой сбой связи или сбой передачи данных, который обычно можно восстановить, повторив шаги, которые сгенерировали сигнал. 5. Зеленые индикаторы всех модулей ввода и вывода ПЛК выключены. В этом случае сначала проверьте, есть ли на входе силового модуля переменное напряжение 220 В. Если нет, проверьте качество трансформатора питания. Если да, то модуль питания неисправен. 6. Во время работы онлайн-устройство внезапно перестает работать, то есть ПЛК внезапно «зависает». В этом случае сначала проверьте состояние ПЛК. Если индикаторы на всех модулях не горят, весьма вероятно, что модуль питания ПЛК неисправен; если лампочки на всех модулях горят при нажатии пальцем на ЦП, то отключите питание, отключите ЦП и подключите снова. В общем, неисправность можно устранить. Другая ситуация заключается в том, что точки ввода и вывода некоторых модулей ввода и вывода не отображаются. В этом случае при устранении неисправности модуля ввода и вывода отключение и подключение ЦП обычно могут устранить неисправность. 7. Если индикатор DH+ или COM на ЦП мигает или становится красным, это означает неисправность связи. В одном случае кабель DH+ сломан или розетка ослаблена. Проверьте и исправьте кабель и розетку DH+, пока неисправность не исчезнет. Другой случай – коммуникационный адрес ЦП неправильный или был изменен. В этом случае вам необходимо войти в RSLinx и щелкнуть значок конфигурации связи, чтобы переконфигурировать адрес верхнего компьютера или значок ПЛК с красным крестом, пока красный крест не исчезнет. 8. Индикатор неисправности FLT на ЦП мигает, и ключ не может быть сброшен. Если проблему не удается решить путем проверки аккумулятора и модулей, перенастройте программу загрузки оборудования. Короче говоря, в реальном производственном процессе мы сталкиваемся с различными сбоями ПЛК. Хотя аппаратная производительность ПЛК компании AB относительно стабильна и вероятность отказа очень мала, мы, персонал по техническому обслуживанию электрооборудования, будь то ПЛК AB или ПЛК Siemens, пока мы его используем, мы должны освоить его. Наши знания программного и аппаратного обеспечения программируемых контроллеров ПЛК всегда отстают. Только путем постоянного обучения и освоения некоторых методов обслуживания ПЛК и методов устранения неполадок ПЛК сможет служить нам лучше. 

Что такое преобразователь частоты Согласно определению «GB/T 2900.1-2008 Основные термины электротехники»: Преобразователь частоты относится к преобразователю электрической энергии, который изменяет частоту, связанную с электрической энергией. Простые преобразователи частоты могут регулировать только скорость двигателей переменного тока. В зависимости от метода управления и преобразователя частоты он может быть разомкнутым или замкнутым. Это традиционный метод управления V/F. Сейчас во многих преобразователях частоты созданы математические модели для преобразования фаз магнитного поля статора UVW3 двигателей переменного тока в две составляющие тока, которые могут управлять скоростью и крутящим моментом двигателя. Сейчас большинство известных марок преобразователей частоты, способных осуществлять управление крутящим моментом, используют этот метод управления крутящим моментом. Выход каждой фазы UVW должен быть дополнен устройством обнаружения тока молярного эффекта. После выборки и обратной связи формируется ПИД-регулировка токового контура с замкнутой отрицательной обратной связью; Преобразователь частоты компании АББ предложил технологию прямого управления крутящим моментом, которая отличается от этого метода. Пожалуйста, обратитесь к соответствующей информации для получения подробной информации. Таким образом, можно контролировать как скорость, так и крутящий момент двигателя, а точность управления скоростью лучше, чем при управлении v/f. Обратная связь с энкодером может быть добавлена или нет. При его добавлении точность управления и характеристики отклика значительно улучшаются. Что такое сервопривод Драйвер: основанный на разработке технологии преобразования частоты, сервопривод реализовал более точную технологию управления и алгоритмические операции в токовом контуре, контуре скорости и контуре положения (преобразователь частоты не имеет этого контура) внутри драйвера, чем в обычном частотном контуре. конверсия. Он также намного мощнее традиционных сервоприводов с точки зрения функций. Главное, что он может осуществлять точный контроль положения. Скорость и положение контролируются последовательностью импульсов, отправленной верхним контроллером (конечно, некоторые сервоприводы имеют встроенные блоки управления или напрямую задают такие параметры, как положение и скорость, в драйвере через связь по шине). Внутренний алгоритм драйвера, более быстрые и точные расчеты и более эффективные электронные устройства делают его превосходящим преобразователь частоты. Двигатель: материал, конструкция и технология обработки серводвигателей намного лучше, чем у двигателей переменного тока с приводом от инверторов (обычные двигатели переменного тока или различные типы двигателей с регулируемой частотой, такие как двигатели с постоянным крутящим моментом и постоянной мощностью). То есть, когда драйвер выдает источник питания с быстро меняющимися током, напряжением и частотой, серводвигатель может производить соответствующие изменения действий в соответствии с изменениями источника питания. Характеристики отклика и устойчивость к перегрузкам намного лучше, чем у двигателей переменного тока, управляемых инверторами. Серьезная разница в двигателях также является фундаментальной причиной разницы в производительности между ними. Иными словами, дело не в том, что инвертор не может выдавать сигнал мощности, который меняется так быстро, а в том, что сам двигатель не может отреагировать. Поэтому, когда установлен внутренний алгоритм инвертора, выполняется соответствующая настройка перегрузки для защиты двигателя. Конечно, даже если выходная мощность инвертора не установлена, она все равно ограничена. Некоторые инверторы с отличными характеристиками могут напрямую управлять серводвигателями! Важная разница между сервоприводом и преобразованием частоты Преобразование частоты может осуществляться без энкодеров, но сервоприводы должны иметь энкодеры для электронной коммутации. Сама технология сервоприводов переменного тока основана на технологии преобразования частоты и применяет ее. Это достигается за счет имитации способа управления двигателями постоянного тока посредством ШИМ преобразования частоты на основе сервоуправления двигателями постоянного тока. Другими словами, серводвигатели переменного тока должны иметь преобразование частоты: преобразование частоты заключается в том, чтобы сначала выпрямить мощность переменного тока частотой 50, 60 Гц в мощность постоянного тока, а затем инвертировать ее в сигнал с регулируемой частотой, аналогичный синусоидальной и косинусоидальной пульсирующей мощности, через различные транзисторы с управляемой вентили (IGBT, IGCT и т. д.) посредством регулирования несущей частоты и ШИМ. Поскольку частота регулируется, можно регулировать и скорость двигателя переменного тока (n=60f/2p, скорость n, частота f, количество пар полюсов p).

1. Классификация проблем гармонических помех в системах сервопривода.Проблемы гармонических помех, с которыми сталкивается система сервопривода, можно разделить на три категории в зависимости от источника помех и источника помех, а именно: внешние гармонические помехи системе сервопривода, гармонические помехи системы сервопривода внутренним компонентам сервопривода. Взаимодействие системы и системы сервопривода с внешним миром: ⑴ Внешние гармоники мешают работе системы сервопривода.К внешним гармоникам в основном относятся: гармоники в источнике питания, гармоники природы (гармоники, вызванные молнией и т. д.). Эти гармоники могут вызвать ряд проблем, таких как ложные срабатывания сигнализации, ложные срабатывания и отказ в работе сервопривода в системе сервопривода. В более серьезных случаях модуль выпрямителя и электролитический конденсатор в сервоприводе могут перегреться, лопнуть, взорваться и другие проблемы. Поэтому к этой части гармоник нужно относиться серьёзно. ⑵ Система сервопривода мешает работе внутренних компонентов системы сервопривода.Это обычная ситуация. Например, гармоники, генерируемые сервоприводом в системе сервопривода, могут проникать в серводвигатель, вызывая перегрев серводвигателя, шум (крики, ненормальный звук и т. д.), вибрацию (или колебание), появление ямок, ямок. и трещины на подшипниках часто разрушают изоляцию серводвигателя и значительно сокращают срок его службы. Конечно, гармоники в системе сервопривода влияют не только на серводвигатель, но также могут влиять на ряд проблем, таких как связь и аналоговые сигналы. ⑶ Гармонические помехи системы сервопривода во внешнем миреЕсть две ситуации, в которых система сервопривода вмешивается во внешний мир. Во-первых, гармонические помехи системы сервопривода мешают электрическому оборудованию, которое использует тот же источник питания, например, устройствам низкого напряжения, приборам, счетчикам, датчикам и т. д.; во-вторых, гармоники системы сервопривода будут излучаться наружу, вызывая сбои в работе окружающего оборудования, такого как средства связи, мониторинг, приборы, счетчики, датчики и т. д. 2. Решения по устранению гармонических помех в системах сервопривода.Когда дело доходит до проблемы гармонических помех в системе сервопривода, прежде всего, не спешите слепо устанавливать какие-либо устройства подавления сервогармоник. Это не только увеличит затраты и занимаемую площадь, но и увеличит количество отказов. Таким образом, это не является предпочтительным решением. ⑴ ЗаземлениеХорошо заземлите систему сервопривода. Заземление системы сервопривода должно быть независимым и отличаться от заземления другого оборудования; заземляющий провод должен быть коротким и толстым, а диаметр заземляющего провода должен быть не менее половины диаметра основного провода или более. Мы рекомендуем, чтобы провод заземления и основной провод системы сервопривода имели одинаковый диаметр; ⑵ ЭкранированиеРекомендуется использовать экранированные провода для соединительных проводов между системой сервопривода и серводвигателем, разрезать экранирующий слой по кругу, чтобы обнажить металлическую сетку, а затем использовать U-образный зажим или что-то подобное для его заземления. .Для слабых проводов, таких как линии связи и сигнальные линии сервоприводной системы, следует использовать по возможности экранированные провода, а экранирующий слой должен быть надежно заземлен; ⑶ ФильтрацияКомпоненты фильтра, доступные для систем сервоприводов, включают: входной фильтр сервопривода, входной индуктор сервопривода, пассивный фильтр гармоник для сервопривода MLAD-GFC, активный фильтр гармоник для сервопривода, дроссель Du/Dt, синусоидальный индуктор и т. д. 

Интеграция Олимпийских игр 2024 года в Париже с промышленной автоматизацией В 2024 году во французском Париже пройдет долгожданное спортивное событие мирового масштаба — Летние Олимпийские игры. Это не только грандиозный праздник спортивных соревнований, но и демонстрация технологий и инноваций. В этом выпуске Олимпийских игр применение технологий промышленной автоматизации обеспечит надежную поддержку бесперебойного проведения мероприятий, повысит качество обслуживания аудитории и оптимизирует управление ресурсами. Важность промышленной автоматизации на Олимпийских играхТехнологии промышленной автоматизации играют решающую роль в организации и управлении крупномасштабными мероприятиями в наше время. С помощью автоматизированных систем можно добиться эффективного управления различными аспектами, такими как места проведения, транспорт и безопасность. Например, автоматизированные складские системы могут помочь организаторам мероприятий эффективно управлять материалами, гарантируя, что необходимое оборудование и материалы будут доставлены в разные места вовремя. Конкретные случаи применения1. Интеллектуальное управление дорожным движениемВо время парижской Олимпиады в город ожидается значительный наплыв зрителей, спортсменов и персонала. Чтобы решить эту задачу, Париж будет использовать интеллектуальные решения для дорожного движения, предоставленные Siemens. Эти системы отслеживают и регулируют транспортный поток с помощью анализа данных в реальном времени и алгоритмов прогнозирования, обеспечивая бесперебойное движение транспорта во время событий. 2.Автоматизированные системы безопасности.Безопасность имеет первостепенное значение на масштабных мероприятиях. Такие компании, как Yaskawa и Honeywell, предоставят передовые системы автоматизации безопасности для Олимпийских игр. Эти системы сочетают в себе видеонаблюдение, технологию распознавания лиц и мониторинг дронов для постоянного наблюдения за условиями безопасности внутри и за пределами объектов, быстрого выявления и устранения потенциальных угроз безопасности. 3. Интеллектуальное управление площадкамиВ области управления объектами Schneider Electric предоставит интеллектуальные системы управления зданием. Эти системы могут отслеживать потребление энергии, температуру и качество воздуха в режиме реального времени, чтобы обеспечить оптимальные условия на площадках во время различных мероприятий. Кроме того, автоматизированное управление может эффективно снизить потребление энергии, что соответствует целям устойчивого развития. 4. Услуги роботовС развитием технологий робототехники роботы будут предлагать различные услуги во время мероприятий. Boston Dynamics продемонстрирует своих усовершенствованных сервисных роботов, которые будут направлять зрителей, предоставлять информацию и транспортировать предметы по площадкам, тем самым повышая качество обслуживания зрителей. ЗаключениеОлимпийские игры 2024 года в Париже — это не только сцена, где спортсмены смогут продемонстрировать свои таланты, но и полигон для применения технологий промышленной автоматизации. Внедряя передовые решения по автоматизации, Париж представит мировой аудитории безопасный, эффективный и интеллектуальный олимпийский опыт. Применение этих технологий не только повышает эффективность организации мероприятий, но и предлагает новые идеи и направления для управления будущими масштабными мероприятиями. Благодаря постоянному технологическому прогрессу мы можем верить, что будущие Олимпийские игры будут еще более интеллектуальными и автоматизированными.

ПЛК, или программируемый логический контроллер, представляет собой электронное устройство, широко используемое в области промышленного управления. Как высокопроизводительное устройство управления, ПЛК может использоваться во многих областях, таких как автоматизированное управление производством, управление процессами, управление логистикой и обработка данных. 1). Определение ПЛК ПЛК — это электронное устройство, используемое для промышленного управления, которое содержит множество функциональных компонентов, таких как процессор, память, порты ввода и вывода, интерфейс связи и т. д. Он управляет с помощью программ для реализации автоматического управления различным промышленным оборудованием и машинами. ПЛК впервые появились в 1960-х годах и с тех пор играют незаменимую роль в области промышленной автоматизации.  2). Характеристики ПЛК 1. Программируемость: ПЛК содержит множество функциональных компонентов, которые могут контролировать и корректировать процесс управления путем написания программ, а также адаптироваться к сложным процессам промышленного управления и производственным потребностям. 2. Стабильность: ПЛК обладает высокой стабильностью и надежностью и может стабильно работать в течение длительного времени в сложных и суровых промышленных условиях. 3. Масштабируемость: ПЛК может добавлять платы расширения в соответствии с производственными потребностями, тем самым реализуя функциональное расширение промышленных производственных линий. 4. Простота обслуживания. Модульная конструкция ПЛК упрощает обслуживание, а неисправные модули можно быстро заменить.  3). Преимущества ПЛК 1. Стабильность и надежность: ПЛК использует высококачественные электронные компоненты и модульную конструкцию и может работать стабильно и надежно в сложных промышленных условиях. 2. Эффективное автоматическое управление: ПЛК может реализовать автоматическое управление процессом управления путем написания программ, сократить ручное вмешательство и повысить эффективность производства. 3. Простота обслуживания. Модульная конструкция ПЛК упрощает обслуживание, а неисправные модули можно быстро заменить, что сокращает время простоя и затраты на ремонт. 4. Высокая гибкость: программируемость ПЛК позволяет ему гибко адаптироваться к различным производственным потребностям, расширяя сферу его применения.  4). Применение ПЛК ПЛК широко используется во многих областях, таких как автоматизированное управление производством, управление процессами, управление логистикой и обработка данных. Ниже приведены некоторые типичные примеры применения: 1. Автоматизированное управление производством: ПЛК можно использовать для полностью автоматизированного управления производственными линиями, такими как автоматическая сборка, автоматическая сортировка и автоматическая упаковка. Например, на производственной линии компании необходимо автоматически контролировать скорость и положение товаров на конвейерной ленте для достижения быстрых и эффективных логистических операций. Компания установила систему управления ПЛК и осуществила точный контроль скорости, положения и других параметров конвейерной ленты путем написания программ, что значительно повысило эффективность и точность логистических операций.  2. Управление процессами: ПЛК можно использовать для автоматического управления различными промышленными процессами, включая очистку воды, химическое производство, пищевую промышленность и фармацевтику. Например, на водоочистной станции необходимо точно контролировать поток воды. Установка использует систему управления ПЛК и пишет программы для мониторинга в реальном времени и автоматического контроля расхода воды, качества воды и других параметров, тем самым гарантируя, что качество и расход воды находятся в разумных пределах, а также повышая эффективность и качество воды. уход. 3. Управление логистикой: ПЛК может использоваться для автоматического управления различным логистическим оборудованием, включая логистическую сортировку, транспортировку грузов и автоматизированное хранение. Например, платформа погрузки и разгрузки грузовика должна точно контролировать скорость разгрузки и положение предметов. Платформа погрузки и разгрузки грузовика оснащена системой управления ПЛК, которая позволяет осуществлять точный контроль товаров посредством написания программ, что значительно повышает эффективность разгрузки и безопасность товаров.  Короче говоря, ПЛК — это высокопроизводительная система управления с такими преимуществами, как высокая стабильность и высокая надежность. ПЛК широко используется в автоматизированном управлении производством, управлении процессами, логистике и обработке данных. Благодаря автоматизированному управлению ПЛК можно повысить эффективность производства, сократить ручное вмешательство, улучшить качество продукции, а предприятиям можно помочь снизить затраты и повысить конкурентоспособность на рынке. 

1Проблемы с заземлением Требования к заземлению системы ПЛК относительно строгие. Лучше всего иметь независимую выделенную систему заземления. Также следует обратить внимание на надежное заземление другого оборудования, связанного с ПЛК. Когда несколько точек заземления цепи соединены вместе, могут протекать неожиданные токи, вызывающие логические ошибки или повреждение цепей. Причиной различных потенциалов земли обычно является то, что точки заземления расположены слишком далеко друг от друга в физической зоне. Когда устройства, находящиеся далеко друг от друга, соединяются кабелями связи или датчиками, ток между кабелем и землей будет течь через всю цепь. Даже на небольшом расстоянии ток нагрузки крупного оборудования может меняться между его потенциалом и потенциалом земли или напрямую генерировать непредсказуемые токи за счет электромагнитных эффектов.  Между источниками питания с неподходящими точками заземления в цепи могут протекать разрушительные токи, выводящие из строя оборудование. В системах ПЛК обычно используется метод одноточечного заземления. Чтобы улучшить способность противостоять синфазным помехам, для аналоговых сигналов можно использовать технологию экранированного плавающего заземления, то есть экранирующий слой сигнального кабеля заземляется в одной точке, сигнальный контур является плавающим, а сопротивление изоляции с землей должно быть не менее 50 МОм.  2Обработка помех  Промышленные условия относительно суровы и содержат множество высокочастотных и низкочастотных помех. Эти помехи обычно попадают в ПЛК через кабели, подключенные к полевому оборудованию.  Помимо мер по заземлению, при проектировании, выборе и монтаже кабелей следует принять некоторые меры против помех: (1) Аналоговые сигналы представляют собой слабые сигналы, на которые легко влияют внешние помехи, поэтому следует использовать кабели с двойным экраном; (2) Для высокоскоростных импульсных сигналов (таких как импульсные датчики, счетные энкодеры и т. д.) следует использовать экранированные кабели, чтобы предотвратить влияние внешних помех и высокоскоростных импульсных сигналов на сигналы низкого уровня; (3) Кабель связи между ПЛК имеет высокую частоту. Как правило, следует выбирать кабель, предоставленный производителем. Если требования не высоки, можно выбрать экранированную витую пару. (4) Линии аналоговых сигналов и линии сигналов постоянного тока не могут прокладываться в том же кабельном канале, что и линии сигналов переменного тока; (5) Экранированные кабели, входящие в шкаф управления и выходящие из него, должны быть заземлены и не должны напрямую подключаться к оборудованию через клеммы проводки; (6) Сигналы переменного тока, сигналы постоянного тока и аналоговые сигналы не могут использовать один и тот же кабель, а силовые кабели следует прокладывать отдельно от сигнальных кабелей. (7) Во время обслуживания на месте для устранения помех можно использовать следующие методы: использование экранированных кабелей для затронутых линий и их повторную прокладку; добавление в программу кодов противопомеховой фильтрации.  3Устраните межпроводную емкость, чтобы избежать ложного срабатывания.  Между каждым проводником кабеля существует емкость, и квалифицированный кабель может ограничивать эту емкость в определенном диапазоне. Даже если кабель сертифицирован, когда длина кабеля превышает определенную длину, емкость между линиями превысит требуемое значение. Когда этот кабель используется для входа ПЛК, емкость между линиями может привести к неисправности ПЛК, что приведет к множеству непонятных явлений. Эти явления в основном проявляются так: проводка правильная, но вход на ПЛК отсутствует; входа, который должен быть у ПЛК, нет, а вход, которого у него не должно быть, есть, то есть входы ПЛК мешают друг другу. Чтобы решить эту проблему, вам следует сделать следующее:  (1) Используйте кабели со витыми жилами; (2) Попробуйте сократить длину используемого кабеля; (3) Используйте отдельные кабели для входов, которые мешают друг другу; (4) Используйте экранированный кабель.  4Выбор модуля вывода  Модули вывода делятся на транзисторные, двунаправленные тиристорные и контактные: (1) Транзисторный тип имеет самую высокую скорость переключения (обычно 0,2 мс), но наименьшую нагрузочную способность, около 0,2–0,3 А, 24 В постоянного тока. Подходит для оборудования с быстрым переключением и подключением сигналов. Обычно он подключается к таким сигналам, как преобразователи частоты и устройства постоянного тока. Следует обратить внимание на влияние тока утечки транзистора на нагрузку. (2) Преимущества тиристорного типа заключаются в том, что он не имеет контактов, имеет характеристики нагрузки переменного тока и небольшую нагрузочную способность. (3) Релейный выход имеет характеристики нагрузки переменного и постоянного тока и большую нагрузочную способность. При обычном управлении в первую очередь обычно используется выход релейного типа. Недостаток заключается в том, что скорость переключения низкая, обычно около 10 мс, и она не подходит для высокочастотных приложений переключения.  5Обработка повышенного напряжения и сверхтока инвертора (1) Когда заданная скорость снижается для замедления двигателя, двигатель переходит в состояние рекуперативного торможения, и энергия, возвращаемая двигателем обратно в инвертор, также увеличивается. Эта энергия сохраняется в конденсаторе фильтра, в результате чего напряжение на конденсаторе увеличивается и быстро достигает значения настройки защиты от перенапряжения постоянного тока, что приводит к отключению инвертора. Решение состоит в том, чтобы добавить тормозной резистор вне инвертора и использовать его для потребления рекуперативной электрической энергии, возвращаемой двигателем на сторону постоянного тока. (2) Инвертор подключен к нескольким небольшим двигателям. Когда в одном из малых двигателей возникает перегрузка по току, инвертор выдает сигнал тревоги из-за перегрузки по току, что приводит к отключению инвертора и, таким образом, к прекращению работы других обычных малых двигателей. Решение: Установите изолирующий трансформатор 1:1 на выходной стороне инвертора. Когда в одном или нескольких небольших двигателях происходит перегрузка по току, ток неисправности напрямую воздействует на трансформатор, а не на инвертор, тем самым предотвращая отключение инвертора. После эксперимента все работает хорошо и предыдущей неисправности нормальной остановки двигателей не возникло.  6Входы и выходы маркированы для удобства обслуживания. ПЛК управляет сложной системой. Все, что вы видите, — это два ряда расположенных в шахматном порядке входных и выходных релейных клемм, соответствующие световые индикаторы и номера ПЛК, как интегральная схема с десятками контактов. Тот, кто не взглянет на принципиальную схему для ремонта неисправного устройства, будет беспомощен, и скорость поиска неисправности будет очень низкой. Учитывая эту ситуацию, мы рисуем таблицу на основе электрической принципиальной схемы и прикрепляем ее на консоль или шкаф управления оборудования, указывая электрический символ и китайское название, соответствующее каждому номеру входной и выходной клеммы ПЛК, что аналогично функциональное описание каждого вывода интегральной схемы. С помощью этой таблицы входов и выходов электрики, понимающие процесс работы или знакомые с лестничной схемой этого оборудования, могут приступить к техническому обслуживанию. Однако для тех электриков, которые не знакомы с процессом работы и не умеют читать лестничные схемы, необходимо составить еще одну таблицу: таблицу функций входной и выходной логики ПЛК. Эта таблица фактически объясняет логическое соответствие между входной схемой (триггерный элемент, связанный элемент) и выходной схемой (исполнительный механизм) в большинстве рабочих процессов. Практика доказала, что если умело пользоваться таблицей соответствия ввода-вывода и таблицей логических функций ввода-вывода, то можно легко устранить неисправности электрооборудования без чертежей.  7Выявление неисправностей с помощью логики программы Сегодня в промышленности широко используются различные типы ПЛК. Для ПЛК начального уровня инструкции лестничной диаграммы аналогичны. Для машин среднего и высокого класса, таких как S7-300, многие программы написаны с использованием языковых таблиц. Практические лестничные схемы должны иметь аннотации к китайским символам, иначе их будет трудно читать. Если вы сможете иметь общее представление о процессе работы оборудования или процессе работы, прежде чем читать лестничную схему, это покажется проще. Если необходимо выполнить анализ электрической неисправности, обычно используется метод обратного поиска или метод обратного рассуждения, то есть в соответствии с таблицей соответствия ввода-вывода соответствующее выходное реле ПЛК находится из точки неисправности, а затем логическое отношение, удовлетворяющее его действию, меняется на противоположное. Опыт показывает, что при обнаружении одной проблемы неисправность в принципе можно устранить, поскольку в оборудовании редко возникают одновременно две и более точек неисправности.  8Решение о самоошибке ПЛК Вообще говоря, ПЛК — чрезвычайно надежное устройство с очень низким уровнем отказов. Вероятность повреждения оборудования, такого как ПЛК и ЦП, или ошибок программного обеспечения практически равна нулю. Входная точка ПЛК вряд ли будет повреждена, если только это не будет вызвано сильным электрическим током. Нормально разомкнутая точка выходного реле ПЛК будет иметь длительный срок службы контактов, если только периферийная нагрузка не закорочена или неразумна конструкция и ток нагрузки не превышает номинальный диапазон. Поэтому, когда мы ищем точки электрических неисправностей, нам следует сосредоточиться на периферийных электрических компонентах ПЛК и не всегда подозревать, что существует проблема с аппаратным обеспечением или программой ПЛК. Это очень важно для быстрого ремонта неисправного оборудования и возобновления производства. Таким образом, проверка электрических неисправностей и ремонт схемы управления ПЛК, обсуждаемые автором, фокусируются не на самом ПЛК, а на периферийных электрических компонентах в цепи, управляемой ПЛК.  9Полное и разумное использование программных и аппаратных ресурсов. (1) Инструкции, которые не участвуют в цикле управления или были введены до цикла, не нуждаются в подключении к ПЛК; (2) Когда задачей управляют несколько инструкций, их можно соединить параллельно вне ПЛК, а затем подключить к точке входа; (3) В полной мере использовать внутренние функциональные программные компоненты ПЛК и полностью вызывать промежуточное состояние, чтобы сделать программу полной, последовательной и простой в разработке. В то же время это также снижает инвестиции в оборудование и снижает затраты; (4) Если позволяют условия, лучше всего сделать каждый выход независимым, что удобно для контроля и проверки, а также защищает другие выходные цепи; выход из строя выходной точки приведет только к потере управления соответствующей выходной цепью; (5) Если на выходе используется нагрузка, управляемая в прямом/обратном направлении, необходимо не только заблокировать внутреннюю программу ПЛК, но также необходимо принять меры вне ПЛК, чтобы предотвратить перемещение нагрузки в обоих направлениях; (6) Для обеспечения безопасности аварийная остановка ПЛК должна отключаться с помощью внешнего выключателя.  10Другие соображения (1) Не подключайте шнур питания переменного тока к входной клемме, чтобы не сжечь ПЛК; (2) Клемма заземления должна быть заземлена независимо, а не соединена последовательно с клеммой заземления другого оборудования. Площадь сечения заземляющего провода не должна быть менее 2 мм²; (3) Вспомогательный источник питания небольшой и может управлять только маломощными устройствами (фотоэлектрическими датчиками и т. д.); (4) Некоторые ПЛК имеют определенное количество занятых точек (т. е. пустых адресных клемм), не подключайте провода; (5) Если в выходной цепи ПЛК нет защиты, защитное устройство, такое как предохранитель, должно быть подключено последовательно во внешнюю цепь, чтобы предотвратить повреждение, вызванное коротким замыканием нагрузки.

  Распространенные неисправности двигателя 1. Ненормальный запуск или ненормальная скорость после запуска.1) В цепи статора (источник питания, переключатель, контактор, провода, обмотки) отсутствует фаза.2) Поломка сепаратора ротора (поломка кольца, поломка стержня).3) Трение ротора о статор или механическое сопротивление, вызывающее заклинивание.4) Неправильная проводка цепи статора (полярность обмотки или конфигурация звезда/треугольник).5) Низкое напряжение питания. 2. Перегрев или курение.1) Аспект мощности Высокое или низкое напряжение или потеря фазы.2) Сам двигатель. Межвитковое или межвитковое замыкание обмотки статора или заземление, поломка стержня ротора или трение статора/ротора.3) Аспект нагрузки Механическая перегрузка или заклинивание.4) Аспект вентиляции и рассеивания тепла. Высокая температура окружающей среды, чрезмерная грязь на корпусе, заблокированные воздуховоды, поврежденный или неправильно установленный вентилятор. 3. Рабочая температура подшипника слишком высока.1) Высокая рабочая температура подшипника Рабочая температура подшипника обычно не должна превышать 95°C.2) Неподходящее, испорченное, чрезмерное или недостаточное смазочное масло.3) Износ подшипника, ржавчина, сколы, скольжение внутреннего или внешнего кольца или неправильная сборка внутренней и внешней крышек.4) Несоосность муфт или перетянутые ремни. 4. Ненормальный шум или сильная вибрация.1) Трение статора-ротора или сильная деформация из-за износа ведомого оборудования.2) Неровный фундамент, слабое основание или ослабленные анкерные болты.3) Несоосность муфты или изогнутый вал.4) Эксцентриситет ротора, дисбаланс ротора, несбалансированное ведомое оборудование или эксцентриситет подшипника.5) Недостаток масла или повреждение подшипников.6) Поломка стержня ротора.7) Потеря фазы или работа с перегрузкой.   Осмотр двигателя 1. Предэксплуатационный осмотр1) Убедитесь, что корпус чист, проверьте наличие пыли и грязи внутри открытых двигателей.2) Отсоедините кабели и клеммные колодки, измерьте сопротивление обмотки и изоляцию относительно земли.3) Проверьте правильность подключения обмотки статора и напряжение питания согласно паспортной табличке.4) Вручную проверните ротор двигателя и систему привода, проверьте наличие препятствий и смазку подшипников.5) Убедитесь, что система вентиляции беспрепятственна и все крепления надежно закреплены.6) Проверьте заземление двигателя. 2. Эксплуатационная проверка1) При нормальной работе ток и напряжение не должны превышать номинальные значения. Асимметрия фазного тока не должна превышать 10 %, асимметрия фазного напряжения не должна превышать 5 %, а допустимые колебания напряжения находятся в пределах от -5 % до +5 % номинального напряжения, но не должны превышать 10 %.2) Убедитесь, что устройства измерения температуры работают, повышение температуры находится в пределах указанного диапазона.3) Нормальный звук и вибрация, никаких посторонних запахов.4) Правильная смазка подшипников, гибкое вращение смазочного кольца.5) Система охлаждения в хорошем состоянии.6) Очистите окружающую среду от мусора, утечек воды, масла или воздуха.7) Защитные крышки, клеммные коробки, заземляющие провода, коробки управления не повреждены.  Техническое обслуживание двигателя 1) Содержите пространство вокруг двигателя в чистоте и без мусора.2) Регулярная проверка, устранение аномалий, запись дефектов.3) Не допускайте утечек воды или пара, избегая воздействия влаги на изоляцию двигателя.4) Регулярно меняйте смазочное масло, обычно каждые 1000 часов для подшипников скольжения и 500 часов для роликовых подшипников.5) Периодически проверяйте изоляцию резервных двигателей и незамедлительно устраняйте несоответствия.

（1）. Ручной метод управленияПривод Yaskawa позволяет осуществлять ручное управление вращением двигателя через панель управления. Конкретный метод заключается в следующем:1. Откройте панель управления и войдите в ручной режим.2. Сначала установите частоту 0 Гц, затем нажмите кнопку запуска, в это время двигатель остановится.3. Нажмите кнопку вперед или назад, двигатель будет вращаться в заданном направлении.4. Скорость двигателя можно регулировать, устанавливая частоту.Примечание. При ручном управлении вращением двигателя следует сохранять ясность ума, чтобы обеспечить свою безопасность. （2）. Меры предосторожности1. Перед выполнением ручного управления убедитесь, что оборудование правильно электрически подключено и механически установлено.2. Сначала изучите основные методы работы оборудования, а затем вручную управляйте им, обеспечивая безопасность.3. При ручном регулировании скорости двигателя постепенно увеличивайте или уменьшайте частоту, чтобы избежать частых изменений, вызывающих перегрузку и влияющих на срок службы оборудования.4. После ручного управления полностью остановите вращение двигателя и выключите панель управления, чтобы избежать угроз безопасности. （3）. Общие проблемы1. Двигатель может вращаться нестабильно во время ручного управления, что может быть связано с неправильным электрическим подключением или чрезмерной нагрузкой двигателя.2. Шум и необычные запахи при ручном управлении могут свидетельствовать о механических неисправностях оборудования.3. Если панель управления не запускается или не регулирует частоту после запуска, это может быть связано с неисправностью самой панели управления.4. Если вышеуказанные проблемы не могут быть решены, немедленно обратитесь за помощью к специалистам по техническому обслуживанию оборудования. В заключение отметим, что привод Yaskawa представляет собой высокоточное приводное устройство, и правильный метод ручного управления имеет решающее значение для повышения эффективности работы оборудования и обеспечения безопасности операторов.

Контроллер ПЛК-5 занимает центральное место в системе управления, интегрирует существующие и будущие системы через Ethernet/IP, ControlNet и DeviceNet и обеспечивает соединение между процессорами SLC 500, ControlLogix и Micrologix. Поскольку процессор PLC-5 имеет встроенное сетевое соединение, PLC-5 делает структуру управления достаточно гибкой для установления экономичного соединения между широким спектром оборудования.   Минимальная конфигурация системы управления PLC-5/1771 включает модуль программируемого контроллера, а также несколько модулей ввода-вывода и модулей питания, установленных в стойке. Контроллер с коммуникационным портом можно выбрать по мере необходимости. PLC-5 может иметь максимум 512 точек ввода и вывода. Все процессоры PLC-5 имеют интерфейсы удаленного ввода-вывода. Некоторые процессоры PLC-5 имеют локальные расширенные интерфейсы ввода-вывода. Некоторые процессоры PLC-5 имеют локальные расширенные интерфейсы ввода-вывода. Некоторые процессоры PLC-5 имеют интерфейс связи ControlNet. Если вы хотите предоставить в системе порт сканера ввода-вывода DeviceNet, необходимо добавить модуль сканера DeviceNet (1771-SDN).   PLC-5 — крупный, стабильный и ранний продукт Rockwell Automation. Во всем мире более 450 000 комплектов PLC-5 и более 1 000 000 модулей ввода-вывода PLC-5 1771 работают стабильно. ПЛК-5 имеет показатель наработки на отказ модуля более 400000 часов. Система горячего резерва PLC-5 может использоваться в случаях, когда предъявляются высокие требования к безопасности управления.   В последние годы в PLC-5 добавлены функции ControlNet, DeviceNet, Ethernet/IP и другие функции интерфейса промышленной сети.   Контроллеры PLC-5 можно разделить на следующие категории:   1. Классический контроллер PLC-5. Существует несколько моделей процессоров: Номер заказа продукта (модель), соответствующий наименованию процессора ПЛК-5/10 1785-LT4 ПЛК-5/12 1785-LT3 ПЛК-5/15 1785-LT ПЛК-5/25 1785-LT2   2. Усовершенствованный контроллер PLC-5. Существует несколько моделей процессоров: 1785-L11B, 1785-L20B, 1785-L30B, 1785-L40B, 1785-L60B, 1785-L80B Обычно предоставляется интерфейс DH+ или (и) удаленного ввода/вывода (Remote I/O).   3. Ethernet-контроллер PLC-5. Существует несколько моделей процессоров: 1785-L20E, 1785-L40E, 1785-L80E Для трех вышеупомянутых ЦП интерфейс Ethernet является встроенной стандартной конфигурацией. Также предусмотрен интерфейс DH+ или Remote I/O.   4. Контроллер сети управления PLC-5. Существует несколько моделей процессоров: 1785-L20C15, 1785-L40C15, 1785-L46C15, 1785-L80C15. Вышеуказанные четыре процессора имеют встроенную функцию сетевой связи ControlNet, а также обеспечивают функцию dh+ и удаленного подключения ввода/вывода.   5. Защитный контроллер PLC-5. Существует несколько моделей процессоров: 1785-L26B, 1785-L46B, 1785-L46C15, 1785-L86B. Безопасный контроллер позволяет пользователю устанавливать доступ к «критическим» или «частным» областям программы, защищенным областям памяти, защищенным входам и выходам и т. д. и может также ограничить работу контроллера. Пользователей можно классифицировать и управлять ими с помощью программного обеспечения, чтобы у них были разные системные разрешения.   За исключением классического контроллера PLC-5, все вышеперечисленные пять контроллеров оснащены 25-контактным последовательным портом связи.